-时 间： 2005/7/28 16:36:54
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自5月23日国家发改委出台《关于加快火电厂烟气脱硫产业化发展的若干意见》后，燃煤电厂脱硫已经成为污染治理的一个重点话题。数据表明，燃煤电厂的二氧化硫排量已经超过全国二氧化硫排放的50％，未来几年，我国每年将有3亿千瓦装机的烟气脱硫装置急需投运和建设，全国烟气脱硫市场每年将有200亿元左右的需求规模。循环流化床(干法)脱硫技术的优势将在这一庞大的市场中凸显出来。
据介绍，湿法脱硫装置仍占目前世界上大机组脱硫的85％以上，由于其一次性投资昂贵、设备运行费用较高、耗水量大，从而使干法脱硫技术逐渐成为国际上的主攻方向。国际现有的干法脱硫技术有德国LLAG公司CFB-FGD、德国Wulff公司的RCFB-FGD(RefluxFluidizedBed)和丹麦FLS·moljo公司的GSA-FGD(GasSuspensionAbsorber)系统，ALSTOM公司的NID系统，芬兰FORTUM公司的LIFAC等。目前的干法脱硫技术种类繁多，工艺系统相差较大，而循环流化床(干法)脱硫技术系统简单、投资相对较低，逐渐引起越来越多国家的重视，成为近几年开始在国际上流行的烟气脱硫技术之一。
循环流化床烟气脱硫技术主要是根据循环流化床的工作原理，使吸收剂在循环流化床内实现二氧化硫与氢氧化钙反应的一种脱硫方法。整个循环流化床烟气脱硫系统由消石灰制备和注入系统、脱硫反应系统、气固分离系统、物料循环和外排系统、注水系统等组成。从锅炉或焚烧炉出来的烟气与反应器内的消石灰进行中和反应，达到脱硫的目的。除尘器下来的大部分物料经物料循环系统返回循环流化床反应器，只有非常少量的干态副产品，不会对水产生二次污染。利用循环流化床作为脱硫反应器的最大优点是，可以通过喷入雾化的水将床温控制在最佳反应温度下，利用反应器内良好的气固接触、混合、湍动作用实现二氧化硫与氢氧化钙的充分反应，而通过物料的多次循环使得脱硫剂具有很长的反应停留时间，大大提高了脱硫剂的利用率和脱硫效率。因此，循环流化床烟气脱硫能够处理高硫煤的脱徐问题，并且Ca/S在1.1～1.5之间时，脱硫效率可达90％～97％以上。针对循环流化床干法脱硫装置大型化应用时，从反应器进入除尘器的气固两相流的不均匀性造成物料循环系统运行的不稳定，国内厂家已开发出专利技术，改进了循环物料系统。
目前，世界上最大的循环流化床干法脱硫装置已于2004年11月在山西华能榆社电厂投入运行，两台300兆瓦机组的脱硫效率达91％以上，德国LLAG公司、爱尔兰电力公司等国内外专家对这一系统寄予了很高评价，业内人士认为这一装置对中国脱硫产业市场具有重要的示范意义。
